LU-Umfrage: Silomanagement

Um am Ende eine gute und hochwertige Silage zu erhalten, gilt es einiges zu beachten. Die Redaktion hat mit drei Lohnunternehmern über die Maislogistik und die Silierung gesprochen. Eines wurde im Verlauf der Gespräche klar: Die Abstimmung von Häcksler, Transportwagen und Walzschleppern muss passen.

Hinsichtlich des gesamten Erntevorganges, sagt Martin Burgmair, liegt die Priorität eindeutig im Silo.

LU Burgmair, Oberneuching
Das Lohnunternehmen Burgmair aus dem Oberbayrischen hat seine Dienstleistungsschwerpunkte in der Gülleausbringung und Silagebergung. Die Kunden des Lohnunternehmens sind zum Teil kleinere Milchviehbetriebe mit 25 Kühen, aber auch größere Biogasanlagen. Technisch muss das Lohnunternehmen in der Maisernte daher sowohl auf die Gegebenheiten der kleinstrukturierten bäuerlichen Betriebe als auch an die Großkunden angepasst sein.

In der Region fallen Niederschläge im Bereich von 800 bis 900 mm, auch aus diesem Grunde liegen die Maiserträge zwischen 55 und 90 t Frischmasse. „Wir halten aufgrund der Kundenstruktur verschiedene Größen von Walzschleppern vor, die Spanne reicht von 12 t bis zu 18 t. Grundsätzlich verrichten wir diese Arbeiten immer mit dem Schlepper mit Frontlader, da diese Technik übersichtlich für den Fahrer ist und spezifische Schubarbeiten im Silofahren oder auch Überbauen im Silo besser funktionieren. Der große Schlepper ist mit einer 4,5 m² Schaufel ausgestattet, hier ist dann auch eine entsprechende Schlagkraft und Schubkraft gegeben. Die Traktoren werden dann kurz ballastiert, um die Schaufel gewichtsmäßig entsprechend auslasten zu können“, sagt Lohnunternehmer Martin Burgmair. Im Gegensatz zum Radlader sei außerdem der Energieverbrauch deutlich geringer, allerdings sei der Radlader hinsichtlich der Schubkraft etwas stärker. „Für das Verdichten sehe ich aber keine Vorteile des Radladers.“ Die Traktoren werden mit 710er und 900er Reifen ausgestattet, durch die hohe Tonnage und einen geringen Reifeninnendruck von 1,2 bar werden eine lange Aufstandsfläche und eine zuverlässige Verdichtung erreicht: „Ich bin der Meinung, dass man mit einem hohen Reifeninnendruck das Material insbesondere mit dem Schubfahrzeug eher wieder aufwühlt.“

Üblicherweise werde das Erntegut vor dem Silo abgekippt und dann mit den Walzschleppern auf den Haufen geschoben. Der Vorteil dieser Vorgehensweise sei eine bessere Verteilung des Futters, auch wenn der Energiebedarf bei dieser Vorgehensweise etwas höher sei. „Außerdem ist es bei den meisten Fahrsilos gar nicht möglich mit dem Ladewagengespann über das Silo zu fahren, da Wendemöglichkeiten fehlen und die Silos meist in die Höhe gebaut sind. Die zwei Häcksler des Lohnunternehmens arbeiten acht- bzw. zehnreihig und ernten zwischen 100 und 150 t Silage. „Bis zu 100 t in der Stunde können wir im Normalfall mit einem Walzschlepper bewältigen, für größere Mengen wird dann ein zweiter Schlepper auf dem Silo eingesetzt“, sagt Lohnunternehmer Martin Burgmair. Außerdem würde für den kleineren Häcksler auch ein kleinerer Walzschlepper eingesetzt und für den 10-Reiher entsprechend der 18 t-Schlepper. Grundlegend wird bis etwa 2,5 oder 3 m Silohöhe mit einem Schlepper gearbeitet. Wenn es weiter hinaufgeht und mehr Schubleistung nötig ist, kommt gegebenenfalls ein zweites Schubfahrzeug hinzu.

"Wie lange gewalzt werden muss, hängt auch und vor allem vom TS-Gehalt der Häckselware ab. Bei einem TS Gehalt von 38 % muss man die Walzleistung gegenüber den idealen 33 % TS etwa um 20 % nach oben schrauben“, sagt Martin Burgmair. Der Fahrer auf dem Schubfahrzeug, der das Material nach oben bringt, sei ebenfalls ein wichtiger Punkt: „Durch ein versetztes Fahren von Schubfahrzeug und Walzfahrzeug kann eine deutlich schnellere und effektivere Verdichtung erreicht werden.“ Auch die Schnittlänge der Silage hat Auswirkungen auf die Walzdauer: „Ich denke, dass man bei einer Schnittlänge von 15 mm im Vergleich zu einer Häcksellänge von 6 mm in etwa eine um 15 % längere Walzdauer ansetzen kann, um zu einem gleichwertigen Verdichtungsergebnis zu gelangen“, sagt Martin Burgmair.

Als letzten wichtigen Aspekt nennt er die gleichmäßige Verteilung des Häckselgutes auf Schichtstärken von etwa 10 cm.

In der Maisernte würden Siliermittel vor allem in den Fahrsilos der Biogasanlagen eingesetzt: „Der Grund liegt vor allem in der Stabilisierung der Silage in den großen Fahrsilos, deren Befüllung schon mal drei oder vier Tage dauern kann, ohne dass das Silo abgedeckt wird.“

„Hinsichtlich des gesamten Erntevorganges“, sagt Martin Burgmair, „liegt die Priorität eindeutig im Silo. Gegebenenfalls müssen wir für eine gute Silagequalität auch mal kurzfristig den Häcksler bremsen, um dann im zweiten Schritt mit einem weiteren Walzschlepper zu reagieren.“

Auf den Walzschleppern kommt es auf Präzision an.

LU Milte, Drensteinfurt-Rinkerode
Das landwirtschaftliche Lohnunternehmen Milte beschäftigt derzeit 33 fest angestellte Mitarbeiter. Bis auf den Pflanzenschutz bietet das Lohnunternehmen ein breites Dienstleistungsportfolio an, zu dem auch außerlandwirtschaftliche Dienstleistungen im Bereich Tiefbau und Erdbewegung zählen. Einer der Schwerpunkte in der Landwirtschaft ist neben der Gülleausbringung und Getreideernte die Maisernte.
„Beim Häckseln sind wir mit fünf Ketten im Einsatz, die Kunden sind hauptsächlich Milchviehhalter und Bullenmäster. Der Anteil der Biogasanlagen liegt flächenmäßig bei etwa 40 %“, so Juniorchef Bernd Milte.

Das Walzen übernehmen ballastierte Schlepper mit Teleskopschildern und einem Gewicht von 14 bis 18 t sowie ein Claas Xerion, der noch etwas schwerer ist. Zusätzlich kommen zwei Radlader zum Einsatz, die bei gut 17 t liegen. „Wir arbeiten grundsätzlich mit zwei Fahrzeugen auf dem Fahrsilo und versuchen die Mieten, die vorhanden sind, parallel zu befüllen. Die Walzarbeiten übernehmen wir bei den Häckselaufträgen mittlerweile standardmäßig mit. Lediglich beim Abfahren arbeiten die Landwirte meist noch mit, wobei wir zumeist die Kipper für den Transport stellen.“

Die Walzarbeiten auf dem Silo seien nach wie vor das Nadelöhr der Silomaisernte: „Diese Arbeit ist die mit dem höchsten Anspruch an die Arbeitsqualität und es kommt daher besonders auf die Fähigkeiten und die Konzentration der Walzschlepperfahrer an.“ Von einer guten und gleichmäßigen Verdichtung hänge direkt die Qualität der Silage ab. Auf der anderen Seite seien auch schon die Schritte vor dem Silo von entscheidender Bedeutung: „Die Sortenwahl ist auf unseren schweren Standorten relativ eingeschränkt. Die Sorten, die angebaut werden, sind meist recht früh räumende, damit im Anschluss noch Getreide gerillt werden kann. Viele der Flächen, die wir häckseln, haben wir auch gesät. Da das Maislegen innerhalb von einer Woche stattfindet, sind die Bestände in etwa zur selben Zeit reif und die Ernte dauert nur zehn Tage.“

Lediglich die Biogasanlagen, die mehrere hundert Hektar bewirtschaften, steuern die Ernte über verschiedene Sorten, um den Erntezeitpunkt etwas zu staffeln und auf verschiedene Standorte zu reagieren. „Da sich die Befüllungsphase bei den großen Biogas-Fahrsilos einige Tage hinziehen kann, wird in diesem Bereich auch mit Silierhilfen gearbeitet.“

Die Häcksellängen sind je nach Kundenanforderungen recht unterschiedlich. Das hat auch Konsequenzen für das Silomanagement: „Für die Biogaskunden häckseln wir meist Schnittlängen von 4 bis 5 mm für eine hohe Gasausbeute und eine anschließend vereinfachte Gärsubstratausbringung. In den anderen Bereichen, also der Milchviehhaltung und Bullenmast, werden meist längen zwischen 6,5 und 15 mm von den Kunden erwartet. Das Thema Langschnitt und Shredlage ist für uns bisher kein Thema. Bisher haben wir den Vorteil, mit jeder Maschine jede verlangte Schnittlänge umsetzten zu können. Das bringt uns viel Flexibilität, die wir mit einem speziell ausgestatteten Langschnitthäcksler nicht mehr hätten. Außerdem werden bei höheren TS-Gehalten die Schnittlängen über 8 mm für die Bullenfütterung zu lang und der Anteil von überlangen Bestandteilen von Lieschen und Blättern steigt. Zusätzlich werden die Probleme hinsichtlich der Verdichtung und Nacherwärmung im Silo bei langen Schnittlängen eher größer. Hier müsste man bei deutlich niedrigeren TS-Gehalten anfangen zu häckseln, um eine vernünftige Verdichtung zu erzielen“, beschreibt Bernd Milte die Zusammenhänge rund um die Schnittlängendiskussion.

Auf dem Silo werden die Schlepper mit einem Luftdruck von gut 2 bar gefahren. Die Schlepper und die Radlader werden meist kombiniert eingesetzt. Der Radlader bewegt überwiegend die Massen mit einer 5 m breiten Grüngutgabel: „Dadurch, dass der Radlader das Material zum Teil anheben kann, ist die Schub- und Bergekraft dort deutlich höher als beim großen Schlepper. Das bedeutet, dass der Radlader meist als Schubfahrzeug arbeitet und der Traktor als Walzfahrzeug.“ Das Material wird bei LU Milte in den meisten Fällen vor dem Silo abgekippt und dann aufgeschoben. Das hat mehrere gute Gründe: „Zum einen sind die Siloanlagen nicht für das Überfahren ausgelegt und zum anderen haben wir, wie schon gesagt, schwere Böden. Das würde bedeuten, dass wir mit jeder Überfahrt mit dem Transportgespann über das Silo Erde eintragen würden. Das vermeiden wir mit dem getrennten Verfahren.“ Auf den Walzschleppern kommt es auf Präzision an: „Diesen Job machen eigentlich immer die gleichen Leute, die die Erfahrung, Sorgfältigkeit und auch ein entsprechendes Konzentrationsvermögen für eine längere Zeit mitbringen.“

Damit am Ende die Rechnung aufgeht, kalkuliert LU Milte jeden Einsatz der Häckselkette nach den jeweiligen Gegebenheiten: „Wir kalkulieren für einen Häcksler mit 700 PS eine theoretische Leistung pro Häcksler von 240 t je Stunde. Davon können wir unter unseren Gegebenheiten und Flächenvoraussetzungen etwa 70 % umsetzen. Mit dieser Menge müssen wir dann planen. Bei einer Aufteilung auf zwei Fahrzeuge muss das jeweilige Fahrzeug dann die Zeit haben, um das ankommende Material zu verteilen und die komplette Fläche, auf der verteilt worden ist, abzuwalzen. Also muss die Abstimmung entsprechend passen, um auf der einen Seite die Kette am Laufen zu halten und auf der anderen Seite eine perfekte Silage zu produzieren. Pro Fahrzeug kann man je nach Häcksellänge und TS-Gehalt in etwa 120 bis 150 t Mais je Stunde verdichten. Wenn dann die Mieten entsprechend größer werden und vor allem höher, dann muss in manchen Fällen ein dritter Walzschlepper aushelfen.“

Lohnunternehmer Dirk Gieschen hat gute Erfahrungen mit dem Langschnitt gemacht.

LU Gieschen, Ottersberg
Der Mais ist mit einer Jahresleistung von 6.500 ha Silomais und 1.500 ha Druschmais die wichtigste Kultur für das Lohnunternehmen Gieschen in Ottersberg zwischen Hamburg und Bremen. Dazu kommen Getreideernte, Pflanzenschutz und Gülleausbringung. In der Silomaisernte laufen derzeit neun Häcksler, wobei acht als Teil einer kompletten Kette laufen und einer durch die Transportfahrzeuge eines größeren Kunden unterstützt wird.

Die Kundenanteile im Silomaisbereich teilen sich etwa zu gleichen Teilen auf die Bereiche Milchviehhaltung und Biogas auf. „Für die Milchviehkunden haben wir zwei Häcksler mit Langschnitttechnik auf Nachfrage aus der Kundschaft ausgerüstet. 2014 hatten wir Probeweise 200 ha Shredlage gehäckselt, diese Saison waren es schon 900 ha“, sagt Lohnunternehmer Dirk Gieschen. Die Kunden seien hinsichtlich der Fütterung sehr zufrieden damit gewesen, sagt er. Um diese Futterqualität auch bei den Langschnittvarianten im Silo zu erreichen, muss noch intensiver verdichtet werden als bei den Normalvarianten von 6 oder 8 mm Länge: „Aus diesem Grunde fahren wir eher mit den kleineren Häckslern. Ich kalkuliere für diese kleineren Häcksler etwa eine Tagesleistung von 25 ha, also etwa 1,8 ha je Stunde. Am Ende passt auf diese Weise die Abstimmung der gesamten Häckselkette deutlich besser, weil einfach weniger Tonnage am Silo ankommt und wir mehr Zeit für eine ordentliche Verteilung und Verdichtung des Materials haben. Bei einer Erntemenge von 40 t je ha, was bei uns eine realistische Größe darstellt, kommen dann 72 t je Stunde am Silo an. Für diese Menge kommen wir mit einem Großschlepper und einer Ballastierung auf 15 t gut zurecht.“ Lediglich der Langschnitt bräuchte eine Sonderbehandlung: „Das lang gehäckselte Material liegt unglaublich stumpf auf dem Haufen und lässt sich extrem schlecht schieben und verteilen. Aus diesem Grunde arbeiten wir im Langschnitt zusätzlich mit einer Jumbotrommel und einem zweiten Schlepper, um das Material noch gleichmäßiger verteilen zu können: „Das heißt, dass die Schicht von etwa 40 cm Stärke, die der Häckseltransportwagen über die Dosierwalzen ablegt, dann weiter auf eine Schichtdicke von annähernd 10 cm verteilt wird. In der Folge können wir dann eine zuverlässige Verdichtung auch dieses langen Materials gewährleisten.“ Bei kürzerem Häckselgut reiche es hingegen vollkommen aus, wenn das Material per Schild auseinandergeschoben und dann gewalzt würde, da über die Dosierwalzen der Häckseltransportwagen eine gleichmäßige Vorverteilung gewährleistet sei. Diese Vorgehensweise sei insbesondere bei der Arbeit für die kleineren Kunden bis zu einer Silomaisfläche von etwa 50 ha gang und gäbe. Bei den großen Biogasanlagen werde hingegen eher vor der Miete abgedreht und dann hochgeschoben. Hier lägen die Gründe einfach in der Höhe der Miete und weniger in der Verschmutzung durch die Transporttechnik: „Bei unseren Sandböden haben wir im Normalfall kaum noch Erde im Profil, wenn wir am Silo ankommen.“

Gerade bei den Großen Fahrsilos sei eine gewisse Eigenverdichtung gegeben: „Wenn wir den Mais 8 m hoch stapeln, kann man davon ausgehen, dass auf die unteren Schichten allein durch das Eigengewicht ein gewisser Druck wirkt. Damit will ich nicht sagen, man müsse diese Bereiche nicht walzen, aber es kommt dann doch bei den oberen Schichten noch mehr auf eine absolut zuverlässige Walzarbeit an“, so Dirk Gieschen. Silierhilfen würden auch bei den großen Anlagen in den seltensten Fällen eingesetzt. Bei den großen Haufen würde eher Schritt für Schritt, wenn die Zielhöhe im hinteren Bereich des Silos erreicht sei, quer abfoliert, um Verluste zu vermeiden und den Siliervorgang zu starten. Ein wichtiger Aspekt im Verlauf der Verfütterung sei die Nacherwärmung und der Vorschub: „Eine angepasste Höhe der Silagemiete und ein Vorschub von etwa 1-2 m pro Woche sind einfach das A und O, um eine Nacherwärmung durch eine zu große Anschnittfläche zu vermeiden.“ Leider würden aber Baugenehmigungen für angepasste Siloplatten derzeit nur in Ausnahmefällen erteilt.

In diesem Jahr gab es im Mais Probleme mit der Abreife und viele Bestände mit Reifezahlen um die 240 hatten im nassen Dreieck den Zielwert von 33 % TS-Gehalt zum Erntetermin nicht erreicht: „Das hat dann dazu geführt, dass vor allem für die Milchviehhalter deutlich länger gehäckselt wurde als in den Vorjahren. In den meisten Fällen lagen wir in einem Bereich von 10 mm oder 12 mm.“ Hinzu kämen außerdem gewisse Unwägbarkeiten, da nicht immer klar sei, welche Flächen jeweils in welchem Reifezustand seien: „Grundsätzlich stelle ich immer wieder fest, dass die Kunden zu spät ernten. Da die Grassilage meist ohnehin schon trockener ist als sie sollte, macht es aus meiner Sicht Sinn, den Mais für die Fütterung ruhig schon mit 30 bis 33 % TS zu ernten und nicht erst mit 36 %.“ Ausschlaggebend für diese häufige Entscheidung für die späteren Termine sei die Angst vor Sickerverlusten aus einer zu nassen Silage. Eine Erntestaffelung werde weiterhin durch die teilweise sehr eingeschränkte Befahrbarkeit der anmoorigen Flächen begrenzt: „Es bleibt einem manches Mal nichts anderes übrig, als die Flächen zu häckseln, die zur Ernte befahrbar sind. Der Rest der Flächen wird dann später mit dem Drescher und Raupenlaufwerk als Körnermais beziehungsweise CCM gedroschen.“

Johannes Rohmann

Der Artikel ist in der Zeitschrift LOHNUNTERNEHMEN Ausgabe Juni 2016 erschienen.