Januar 2015: LU Schmiemann

Hier bietet er seiner Kundschaft verschiedene Logistiklösungen für Gülle, Kompost und Mais und arbeitet permanent an der weiteren Verbesserung seiner Transportstrategien und -techniken.
Das Lohnunternehmen Schmiemann aus Altenberge bei Münster wird geleitet von Klaus und Doris Schmiemann. Sohn Andre (22 Jahre) arbeitet bereits im elterlichen Lohnunternehmen und hat dort gerade seine zweite Ausbildung zur Fachkraft Agrarservice absolviert. „Unser Sohn ist gelernter Landmaschinenmechaniker und möchte nach dem Abschluss zur Fachkraft Agrarservice auch noch seinen Meister machen, bevor er in den Betrieb mit einsteigt“, berichtet Klaus Schmiemann nicht ohne Stolz. Zusätzlich werden 6 feste Mitarbeiter und bis zu 17 Aushilfen beschäftigt. „Aber ich fahre die Maschinen auch selbst und erledige Auftragsannahme und -disposition dann komplett übers Mobiltelefon. Die klassische Büroarbeit ist nichts für mich, die liegt in der Verantwortung meiner Frau“, gibt er lachend zu.

Transportdienstleistungen nehmen zu
Klaus Schmiemann bedient die Landwirte seiner Region fast komplett in allen Dienstleistungsfragen - von der Bodenbearbeitung über die Bestandespflege bis zur Ernte und Veredelung. Einen Schwerpunkt bildet der Transport von Gülle, Kompost und Mais. „Bei den Transporten ist die Nachfrage ganz klar steigend. Das liegt unter anderem an den Biogasanlagen, von denen es in unserer Region mittlerweile zehn gibt. Für fünf dieser Kunden ernten und transportieren wir Mais und sorgen für den Transport sowie die Ausbringung von Gülle und Gärresten. Bei einer der Anlagen haben wir dazu einen Dauerauftrag und fahren alle 20 Tage die Gülle von fünf Landwirten, die Anteilseigner der Anlage sind, zur Biogasanlage hin und nehmen als Rückfracht Gärreste mit, die wir in die Güllebehälter dieser Landwirte pumpen. Später werden die Gärreste von uns verschlaucht. Aber Transportieren kostet Geld. Deshalb mache ich mir viele Gedanken darüber, wie ich welches Gut am wirtschaftlichsten von A nach B befördern kann“, berichtet Klaus Schmiemann.
Um Aussaat und Bestandesführung kümmern sich die Biogasanlagenbetreiber in der Regel selbst. Eine neue Dienstleistung für diesen Kundenkreis ist die Ernte von Grünhafer als Ganzpflanzensilage. „Wir mähen den Hafer ins Schwad, lassen ihn etwa einen Tag liegen, nehmen ihn dann mit dem Feldhäcksler auf und transportieren ihn ins Fahrsilo“, erklärt Schmiemann.
Bei seinen Transportdienstleistungen arbeitet er sowohl mit Schleppergespannen als auch Lkw. Während für Gülle und Kompost hauptsächlich die Lkw zum Einsatz kommen, ist Klaus Schmiemann im Mais bisher beim Schlepper geblieben. „Grob gesagt transportieren wir bis 3 km Entfernung mit dem Traktor und bei weiteren Strecken mit dem Lkw“, erklärt er. Ausschlaggebend dafür seien vor allem die Kosten durch Reifenverschleiß und Kraftstoffverbrauch. Was diese zwei Faktoren betrifft, sei der Lkw im Vergleich mit dem Traktor immer das kostengünstigere Transportmittel. „Der Reifenverschleiß beim Traktor ist auf der Straße etwa dreimal so hoch wie auf dem Acker“, schätzt Schmiemann. Seine maximalen Transportstrecken liegen für Gülle mit dem Lkw bei 60 km, für Kompost bei 100 km und den Mais fährt er maximal 10 km weit und das sei eine absolute Ausnahme mit dem Schlepper.

Geteiltes Verfahren in der Gülleausbringung
Im Gülletransport laufen seine drei Lkw mit 28-32 m³ Fassaufliegern aus Stahl und Aluminium. Die Gülle wird in den meisten Fällen in einem Feldrandcontainer zwischengelagert. Ausgebracht wird sie mit 17,5, 18, 22 und 24 m³ gezogenen Güllefässern mit Düsenbalken und Schleppschlauchverteilern auf 15, 24 und 27 m Arbeitsbreite oder sie wird im Frühjahr auf den schweren Standorten verschlaucht. „Gefüllt kämen wir mit einem 22 m³ Verteilfass auf ein Gesamtgewicht von 42 t und würden im Straßenverkehr bei einer Durchschnittsgeschwindigkeit von 40 km/h etwa 40 l/h an Kraftstoff verbrauchen. Im Vergleich dazu verbraucht der Lkw mit gleicher Ladung im Tagesmittel nur etwa 15 l/h Kraftstoff“, begründet Schmiemann seine Entscheidung für das geteilte Verfahren und ergänzt: „Der Lkw hat bei der Gülleausbringung im geteilten Verfahren zusätzlich den Vorteil, dass wir die Straßen weniger verschmutzen.“ Ist die Zielfläche klein, lohnt sich kein Feldrandcontainer und die Gülle wird direkt aus dem Lkw abgesaugt. Bezogen auf die Transportzeit bestünde zwischen Lkw- und Schlepper kaum ein Unterschied. Der Minimumfaktor sei hier die Standzeit für das Befüllen und Entleeren der Ausbringfässer. „Beide Vorgänge dauern bei unseren Lkw-Aufliegern ca. 6 Minuten. Sowohl die Lkw-Gülleauflieger wie auch die gezogenen Güllefässer sind mit Befülleinheiten ausgestattet“, erklärt Schmiemann.

Zeitersparnis in der Kompost-Logistik
Kompost fährt Klaus Schmiemann im Auftrag der Remondis AG & Co. KG, ein international führendes Unternehmen der Wasser- und Kreislaufwirtschaft. Dieser wird in den Werken in Altenberge und Coesfeld aus dem kommunalen Grünschnitt und Bioabfall hergestellt. Remondis sammelt das Material und schreddert und siebt es mehrfach ab. Der Feinanteil wird in Containern kompostiert und ganzjährig vom Unternehmen Schmiemann zu verschiedenen landwirtschaftlichen Zielflächen transportiert und dort als Haufenmiete abgelegt. Im Anschluss wird der Kompost als Dünger ausgebracht, in der Regel ebenfalls durch das Lohnunternehmen Schmiemann.
Für den Transport des Komposts tauscht Klaus Schmiemann seine Lkw-Fassauflieger gegen Schubboden-Auflieger (50 m³). Sein Lohnunternehmen war einer der ersten Testbetriebe, die den 50 m³ Rollbandwagen-Auflieger „Sattel-Bandit“ vom Hersteller Krampe in der Maisernte 2010 im Einsatz hatten. Eingesetzt hat Klaus Schmiemann den neuen Auflieger aber vor allem für die Komposttransporte. „Die Entleerung der Schubboden-Auflieger dauert etwa 7 Minuten. Mit dem neuen Rollbandsystem ist der Wagen in weniger als der Hälfte der Zeit leer“, meint er begeistert. Der Test-Auflieger ist mit einem Gummiboden ausgestattet, der sich in zwei Richtungen bewegen lässt. Zwei Hydraulikmotoren an der Stirnseite und am Heck des Anhängers rollen den Gummiboden hin und her. Das Ladegut kann so be- oder entladen werden. Der Bandantrieb ist mit einer Funk-Fernbedienung ausgestattet. Klaus Schmiemann rechnet beim Gummirollband mit weniger Verschleiß im Vergleich zum Schubboden. Dafür seien diese dank Aluminiumbauweise leichter als die Rollbandwagen-Auflieger aus Stahl.
Für Systeme wie Schubboden und Rollband spreche grundsätzlich die bessere Standfestigkeit: „Die meisten Arbeitsunfälle in der Landwirtschaft passieren beim Entladen, wenn auf unbefestigten Untergründen mit Heckkippern gearbeitet wird. Schubboden- oder Rollbandsysteme bieten hier wesentlich mehr Sicherheit.“

Eigene Überladelösung für den Maistransport per Lkw
In der Maisernte hat Klaus Schmiemann bisher keine wirtschaftliche Alternative zum Schlepper-Gespann gefunden. „Für die Biogasanlagen arbeiten wir in der Maisernte fast immer mit zwei Häckslern, bis zu 12 Häckselwagen und einem Radlader sowie einem 18 t Walzschlepper auf dem Silo. Mit meinen 3 Lkw könnte ich die Maislogistik schon allein mengenmäßig nicht lösen“, argumentiert er. Versucht hat er es aber trotzdem schon mal: „Dafür haben wir uns im Jahr 2010 eine eigene Überladelösung bauen lassen, ein mobiles Förderband, das wir von Feld zu Feld eingesetzt haben, um den Mais vom Häckseltransportwagen auf den Lkw überzuladen.“
Der Hintergrund damals war nicht nur der kostengünstigere Lkw-Transport auf der Straße, sondern vor allem der Wunsch, auch nach hohen Niederschlägen ernten zu können, indem kleinere Häckselwagen zum Einsatz kommen, die in den Bunker des Überladebandes entleert werden. „Technisch hat das auch problemlos funktioniert, aber unter normalen Erntebedingungen mit größeren Häckselwagen macht diese Logistiklösung bei unseren kurzen Transportstrecken in der Maisernte keinen Sinn“, so das Fazit von Klaus Schmiemann.
Das Förderband besitzt eine große Reichweite von 12 m, ist 1,5 m breit und kann auf 5,2 m Höhe überladen. Die Seitenwände des Bunkers sind hydraulisch klappbar. Im ausgeklappten Zustand besitzt der Bunker eine Breite von 4 m. Das Überladeband wird komplett hydraulisch vom Schlepper angetrieben. „Das hat die Vorteile, dass sich die Geschwindigkeit des Bandes besser justieren lässt und das Antriebsystem weniger Wartungsanfällig ist im Vergleich zu einem Zapfwellenantrieb. Alle Funktionen werden über das Steuergerät des Schleppers von der Fahrerkabine aus bedient. Binde ich das Förderband in die Logistikkette ein, benötige ich also einen zusätzlichen Schlepper mit Fahrer“, erklärt er. Der Bediener des Förderbandes stimmt sich per Funk mit seinen zwei Kollegen auf Schlepper und Lkw ab.
„Wichtig war uns eine möglichst große Reichweite, um bei Bedarf auch über Gräben hinweg den Lkw vom Feld aus beladen zu können. Und das Gerät sollte möglichst leicht und trotzdem robust gebaut sein. Diesen Anforderungen konnten wir dadurch gerecht werden, dass wir es in einem Trägerstück gebaut und für das Förderband Kunststoff statt Gummi verwendet haben. Das Förderband wird aus mehreren Teilen zusammengesteckt. Der Vorteil des Stecksystems besteht darin, dass sich das Förderband einfach verlängern lässt und man bei Bedarf die Schaufelgröße variieren kann. Die Kugelkopfanhängung ist teleskopierbar und lässt sich auf dem Boden ablegen, so dass wir es nicht abbauen müssen, wenn wir mit den Häckselwagen vor den Bunker fahren“, erklärt Schmiemann die Technik und betont, worauf es beim Einsatz des mobilen Förderbandes ankommt: „Wichtig ist ein zentral gelegener Standort mit ausreichend Platz zum Rangieren der Häckselwagen und Lkw. Ebenso wichtig ist ein fester Untergrund, damit wir mit unseren Häckselwagen auch die Befüllhöhe des Bunkers von 1 m erreichen.“ In den Einsatzversuchen im Mais erreichte das Überladeband laut Schmiemann eine maximale Leistung von 40 m³ in 1,5 Minuten. Einen weiteren Einsatzbereich für das Überladeband kann er sich beim Umsilieren von Haufensilagen vom Feld auf den Hof vorstellen.

Neuer Weg in der Maislogistik
Wie bei vielen Betrieben, die für Biogasanlagen Mais häckseln, beobachtet auch Klaus Schmiemann eine Zunahme der Transportentfernungen: „Bis zum letzten Jahr haben wir die Maisernte nach einem Hektarpreis fürs Häckseln und einer km-Staffel für den Transport abgerechnet. Damit kamen wir aber aufgrund der steigenden Entfernungen nicht mehr zurecht. Zwischenzeitlich hatten wir dann die km-Staffelung verändert, aber das ist zu kompliziert in der Berechnung und deshalb sind wir in der Maisernte 2010 einen komplett neuen Weg gegangen“, verrät er und erklärt: „Insgesamt arbeiten wir mit 3 Häckslern und 14 Häckselwagen. Zwei Häcksler laufen fast ausschließlich bei den Biogasanlagen und der Dritte bei den landwirtschaftlichen Kunden. Die Landwirte fahren in der Regel selbst ab. Bisher war es so, dass wir mit beiden Häckslern und 10 bis 12 Wagen zur Biogasanlage gefahren sind. In der vergangenen Maisernte haben wir die Maislogistik erstmals so gelöst, dass wir in der Abfuhr pro Häcklser lediglich eine Grundlast von zwei Schleppergespannen plus Fahrer abdecken und zusätzlich pro Häcksler zwei Wagen ohne Schlepper und Fahrer zur Verfügung stellen. Wir arbeiten also pro Kolonne mit 2 Häckslern und 8 Abfuhrgespannen, von denen wir aber nur 4 mit eigenen Schleppern und Fahrern bedienen. Das Festfahren der Haufensilage erledigen wir allerdings grundsätzlich selbst.“ Das Festfahren und die Abfuhr würden nun nach Stunden abgerechnet werden plus Diesel. Die ersten Erfahrungen mit dieser Strategie seien positiv, die perfekte Logistik-Lösung habe er allerdings noch nicht für sich gefunden, so Schmiemann.

Anne Ehnts

Erschienen in der LOHNUNTERNEHMEN Februar 2011.